"Стеклопластик" : анатомия, болезнь, лечение. Часть 1.


От редакции: автор — профи, «собаку съевший» на восстановлении и ремонте небольших (5-9 м) пластиковых лодок. Его советы и сведения, полагаем, пойдут на пользу многим судовладельцам. Однако автор не мореман — терминология его не всегда совпадает с нам привычной. Так что согласуем понятия:


АРМАТУРА — нам привычнее собирательное название ДЕЛЬНЫЕ ВЕЩИ;


ВОДОРЕЗ — автор называет так часть форштевня от ватерлинии к верху;


ГАФЕЛЬ — у яхтсменов это ГИК;


РЫБИНА — термин, привычный «шлюпочникам», на яхте это СЛАНИ или ПАЙОЛ;


СФЕРА — самостоятельно приготавливаемая шпаклёвка из порошка стеклянной омегасферы,

полиэфирной смолы и отвердителя;


ФЛОРТИМБЕРС и ТОПТИМБЕРС — в тексте это соответственно нижние и верхние части шпангоута. Что правильно лишь в случае остроскулого корпуса — когда шпангоут наборной.


Немного истории.


Первые  плавсредства  из  армированной  стеклотканью  эпоксидной  смолы изготовлены Гар Вудом ещё в 30-е годы прошлого  столетия.  Однако  Великая Депрессия,  а  затем  и  Вторая  Мировая отодвинули развитие новой отрасли до лучших  времён.  Лишь  с  1960-го  стали появляться верфи, делавшие подобные суда не только массово, но и качественно.


Bertram, Hatteras, Hinkley — вот пионеры,  совершившие  «пластиковую»  революцию в кораблестроении. Смола,  стеклоткань,  отвердитель всегда  стоили  дорого.  Зато  простая технология  формовки  позволяла  использовать  дешёвые  рабочие  руки.


Правда,  конструкторы  тех  времён  поначалу перестраховывались — первые модели имели днище толщиной до 3 см! Однако со временем пластиковые стенки начали быстро «худеть», а вскорости и вовсе превратились в «сэндвич»: производители, наперегонки облегчая свои лодки, между наружным и внутренним слоями  пластика  стали  вклеивать  пиленую  поперек  бальсу.  Плавсредства получались  лёгкими,  прочными,  недорогими — бальса казалась идеальным выбором.

Успешно  облегчив  таким  образом палубу и надстройки, изготовители пластиковых лодок дружно взялись за борта, а некоторые настолько осмелели, что «запихнули»  бальсу  и  под  ватерлинию. Но… Дерево есть дерево — оно гниёт.


Со  временем  открылось:  даже  усиленный рёбрами жёсткости и монолитными вставками  в  местах  сквозных  сверлений  бальсовый  корпус  через  10-15  сезонов  превращается  во  что-то  шаткое и трухлявое.


И, после череды катастроф и  серии  крупных  исков  к  компаниям-производителям,  последние  пришли к выводу: «сэндвич» — только выше ватерлинии! (В нашей статье слово «сэндвич»  употребляется  однозначно,  так что далее — без кавычек).


Многие, «обжёгшись» бальсой, пробовали пенные и сотовые заполнители. Синтетика не гниёт, к тому же дешевле дерева — казалось бы, чего ещё надо?! Но и тут выявились свои тонкости: в отличие от прекрасно впитывающей смолу бальсы крупнозернистый пенопласт приходилось обрабатывать «капризным» спецклеем.


  А  это  лишние  материало-, время- и трудозатраты. К тому же пенопласт горюч, да и растворителей, солнца боится. К примеру, знаете ли вы, что обычный  ПВХ-пенопласт  «течёт»  уже при 65о С? А ведь летом в средних широтах даже белая палуба нагревается до такой  (и  большей!)  температуры,  цветные участки ещё сильнее.


В жару такое судно  теряет  прочность,  тепловые  деформации  уродуют  его  корпус.  Бальса же  «терпит»  до  180о С  и  загнивает,  как выяснилось, лишь когда вымоется накопленный  деревом  угнетающий  грибки токсин. Да и прочность на сдвиг у бальсы 400 пси, тогда как у большинства пенопластов — 40-60.


Обострившаяся в секторе «бюджетных» лодок конкуренция вскорости привела к тому, что если раньше владелец яхты  знать  не  знал,  что  такое  пузырение гелькоута, то теперь её «вздувало» почти как судно из рубленого волокна.


А всё потому, что в погоне за массовым покупателем  небольшие  лодки  стали делать  без  пенного  заполнителя,  применяя вместо него коремат (Core Mat, синоним  —  метлайн).  Этот  пористо-волокнистый  материал  (в  сухом  состоянии напоминает прессованную стекловату),  будучи  пропитанным  смолой, весьма  непрочен  —  легко  крошится руками.


Он не гниёт, термостоек, однако воду впитывает как губка. При толщине коремата  3-4  мм  его  только  и  хватает, чтобы корпус на волнах не разваливался. «Бюджетная» лодка хороша лишь ценой, что и не скрывалось производителем.


С  той  же  целью  —  сделать  дешевле  —  отказались  и  от  шпангоутов,  заменив  их  фермовыми  конструкциями. В результате корпус пластикового судна ослабился  ещё  более.  Попрыгайте  на палубе подобной яхты — она пружинит как  батут!  Понятно,  такой  сэндвич  не рассчитан на долгую службу.


Получается,  со  времён  первых  стеклопластиков массовые лодки не стали лучше, скорее наоборот. Скажем, владелец  недорогой  современной  яхты  отлично понимает: отходил 10 лет — покупай новую лодку! А желаешь иметь более долговечное плавсредство — ищи «цельнопластик»;  предлагают  сэндвич — тогда лучше бальсовый…


 Понятно,  сказанное  относится в  основном  к  небольшим  и  притом наиболее  дешёвым  пластиковым  моделям,  метко  прозванным  в  народе «мыльницами».


Вечная болезнь стеклопластиков


Это, конечно же, осмос. Хотя, казалось бы,  какое  отношение  к  армированной стекловолокном  «полиэфирке»  имеет диффузия через полупроницаемую мембрану? А всё начинается с малого. Молекула Н2О сильнополярна, потому вода  обладает  высоким  поверхностным натяжением  и,  следовательно,  прекрасным капиллярным эффектом.


Сие означает, что все микропоры и трещинки, имеющиеся даже на идеально блестящей поверхности стеклопластика, всегда содержат  энное  количество  Н2О.


Деструктивное  влияние  солнечного  ультрафиолета,  «морозно-оттепельные»  термоциклы (помните школьное: «превращаясь в лёд, вода  увеличивается  в  объёме  на  9%»?), случайные  царапины  и  сколы  расширяют и углубляют сеть микротрещин — оттого  со  временем  поверхностная  влажность гелькоута только растёт.


И, начавшись однажды, проникновение Н2О в толщу  стеклопластика  уже  не  прекращается.

А всё потому, что поступившая внутрь вода химически взаимодействует с ламинатом: стекловолокно, остатки непрореагировавших полиэфирной смолы и отвердителя  медленно  гидролизуются,  образуя  NaOH,  SiO2 *aq,  органические  спирты, фенолы, кислоты…


Они-то и «запускают» осмос — процесс проникновения молекул растворителя (тут — Н2О) через полупроницаемую мембрану (в нашем случае ею служит наружный слой пластика) в  направлении  большей  концентрации раствора, то есть внутрь гелькоута. Ведь именно там образуются вещества, вызывающие осмотическое давление.


Вышеописанное  относится  скорее к идеальному стеклопластику, поскольку в  реальности  любая  отверждённая  смола всегда имеет некоторую примесь фталевых кислот, гликолей, стирола, соединений кобальта и пр. (норма — не более 5%).


Нарушение же технологии формовки (переизбыток  отвердителя,  неверный  терморежим, чрезмерные перерывы между укладками слоёв и т.п.), применение некачественных материалов часто приводят к тому, что содержание осмопровоцирующих примесей намного превышает норму.


Но ведь с ростом концентрации солей (выделено, так как здесь это химический термин — Ред.) растёт и осмотическое давление — в итоге время жизни гелькоута сокращается геометрически…


Образующийся в процессе осмоса/гидролиза  раствор  разрушает  «здоровый» пластик — пока поступает вода, процесс будет длиться. Со временем гидролиз всё глубже  и  глубже  проникает  в  толщу  ламината, неумолимо вымывая из него смолу.  Процесс  медленный,  длится  годами, но… итог предсказуем заранее.


Визуальные признаки осмоса: снижение поверхностной  твёрдости,  ухудшение  прозрачности смолы и стекловолокна, истечение гидролизной жидкости из корпуса (видимые  следы),  наконец  пресловутые  пузыри — это уже осмос «во всей красе».


Скорость  гидролиза  ламината/гелькоута  в  огромной  мере  зависит  от  их качества и технологии постройки судна. Скажем,  лодка  из  рубленого  стекловолокна  «заболевает»  наиболее  быстро: тонкие  нити  стекловолокна  отлично «проводят»  влагу,  транспортируя  её вглубь пластика.


На 2-м месте по «заболеваемости»  —  корпус  из  одного  стекломата. А самые стойкие — комбинации стеклоткань/стекломат и, тем более, из одной стеклоткани.


Несколько слов о пузырях. В основном они характерны для достаточно плотных смол:  из-за  относительно  большого  размера молекулы продуктов гидролиза не могут  выйти  наружу  («полупроницаемая мембрана» в действии!), — то есть, осмотическое давление не снижается, вода попрежнему стремится внутрь.


Если же гелькоут  пористого  типа,  пузырения  может и не быть, хотя его размягчение и разрушение происходит ещё быстрее: молекулы воды свободно проникают в толщу такого корпуса. Иногда на пластиковой лодке можно заметить крохотные точечные отложения — это остатки полиэфирной смолы сигналят о гидролизном разрушении ламината.


Некоторые смолы более подвержены размыванию, что ещё хуже пузырей. Ведь современная  стеклопластиковая  лодка имеет всего 2-4-кратный запас прочности, гоночная яхта — и того меньше. Размытие смолы приводит к снижению прочности корпуса на изгиб, отчего возрастают.


усталостные  деформации  в  районе  переборок и других элементов жёсткости судна. К примеру, в одной из исследуемых лодок размывание/гидролиз вызвали 50% потерю жёсткости — корпус вгибался от элементарного давления воды!


Помните: далеко не всякий корпус, поражённый  гидролизом,  имеет  пузыри, но всякий пузырящийся корпус несомненно поражён гидролизом. Любая стеклопластиковая  яхта  после  10  лет эксплуатации в той или иной мере подвержена осмосу. Так что держите «руку на пульсе» — не ленитесь контролировать влагосодержание своего ламината!


Многие  яхтсмены,  обнаружив  осмос, интересуются: корпус пострадал весь или же  только  в  местах  пузырения?  Известно: процесс гидролиза протекает по всему  корпусу  весьма  однородно.  То  есть, единственное обнаруженное вздутие уже означает, что осмос давно начался — процесс идёт вовсю.


Можно  ли  «вылечить»  поражённую осмосом лодку? Конечно! Но об этом чуть ниже, а пока скажу лишь одно: если цельнопластиковые суда ещё как-то ремонтопригодны, то сэндвичевые корпуса без помощи  профессионалов  не  восстановить никак.


Жалкое зрелище представляет собой такая яхта через 10-15 лет эксплуатации:  бальса/пенистый  заполнитель  практически разрушены (это в палубе, рубке и выше ватерлинии), подводную часть «доедает» осмос…


Внутренний ремонт


Всё на свете ломается, однако многое можно починить. Скажем, после восстановительного ремонта прочность цельнопластикового корпуса повышается в 2-3 раза и есть гарантия, что осмос не проявится в нём ещё лет 10, бывает и больше.


Ремонт  любой  яхты  лучше  начинать изнутри  —  чтобы  преждевременно  не пачкать  палубу.  Восстанавливать  стеклопластиковое судно рекомендую с инспекции силового набора: многие его элементы приклеены недостаточно прочно.


Особенно «грешат» этим суда из эпоксидной смолы  (надо  понимать,  «непрофессионально построенные или отремонтированные» — Ред.): дело в том, что при отверждении эпоксидки на её поверхности образуется разделительный слой, к которому новая смола «лепится» кое-как. В результате  выдержавшие  энное  число  навигаций силовые элементы можно отбить ударом молотка…


При перестройке или перепланировке яхты обязательно что-то убирается, что-то добавляется (рундуки, отсеки, переборки, полупереборки…); на гоночной яхте, скорее всего, придётся устанавливать дополнительные элементы набора. Само собой, доращивание пластика должно производиться по правилам:


- прежде  всего,  перед  приформовкой пластиковых  или  деревянных  деталей места их стыковки и установки тщательно обрабатывают наждачкой;


- если  полиэфирный  ламинат  наформовывают на ещё свежий ламинат, поверхность  последнего  слегка  зашкуривается — чтобы «сбить иголки». Свежие покрытия  из  полиэфирных  смол  сополимеризуются надёжно.


- если  ламинат  накладывают  на  старую полиэфирку (на эпоксидку — тем более), её  поверхность  зашкуривается  грубой наждачкой. Тогда надёжность соединения обеспечена в большой степени за счёт механического сцепления;


- в  случае,  когда  надо  приформоваться к  покрытой  гелькоутом  декоративной поверхности, весь слой гелькоута под приформовываемой деталью удаляется болгаркой  с  лепестковым  кругом  или наждачкой Р40;


- ежели предстоит наложить ламинат на сильно  загрязнённую,  промасленную поверхность,  последнюю  тщательно обезжиривают  ацетоном  (но  не  более  15  минут). 


В  сырую  погоду,  когда имеется  угроза  образования  конденсата  (сами  понимаете,  заформовывая воду  в  ламинат,  мы  гарантируем  себе осмос! 


да  и  вообще  полиэфирка  может  не  застыть),  применение  перед ламинированием  ацетона  обязательно — кроме удаления жиров и грязи он ещё и активно сушит поверхность. Но будьте осторожны: ацетон очень летуч и легковоспламеним!


Основное правило формовки: чтобы избежать дополнительных напряжений, ни одна деталь не должна быть установлена на своё место с усилием.


Посему заготовки опиливаются с зазором по месту установки; при установке расклиниваются кусочками пробки или бальсы (можно пластилином)  и  прихватываются  несколькими мазками автошпаклёвки или сферы; после  отверждения  прихваток  в  стыковочный угол между корпусом и деталью (или на стыке двух деталей) накладывают полосы ламината.


Ламинат схватился — деталь надёжно и без лишних напряжений стоит на своём месте. Этот способ соединения называется МЕТОД МОКРОГО УГОЛЬНИКА.


Помните: невозможно без пузыря наложить стекломат, а тем более стеклоткань, на острый угол. Потому все острые углы приформовываемых деталей должны быть скруглены. Конструкционно  все  стеклопластики — структуры слоистые.


То есть, состоят из высокопрочного волокна и менее крепкой  смолы  —  заполнителя связующего. Так что, отлично работая на разрыв и излом, расслаивающие нагрузки ламинат выдерживает  гораздо  хуже.  Потому  очень важно соединительные детали и арматуру крепить таким образом, чтобы избегать «растаскивания» материала.


Все  детали,  испытывающие  растяжение или знакопеременные нагрузки, кроме адгезионной связи должны иметь ещё и сквозное болтовое крепление, причём с обратной стороны устанавливается металлическая или деревянная накладка достаточной площади (и прочности) — для распределения  усилий.  Края  накладки обязательно скругляют, не допуская концентрации напряжений на острых углах.


Случается, чтобы превратить накладку в часть корпуса, заформовывают её ламинатом. Но если герметичности заведомо не достичь, лучше и не начинать — дабы не было мест для скопления влаги. В таком случае вместо накладки корпус можно утолщить, наформовав в нужном месте дополнительные слои ламината: так крепятся, к примеру, вантпутенсы.


В менее нагруженных местах можно обойтись и без утолщений:  используем  большие  нержавеющие шайбы с нейлоновыми прокладками. (Разумеется, все сквозные отверстия при крепеже уплотняются герметиком.)


Один  из  «минусов»  стеклопластика — боязнь вибрации.


И чем выше частота  знакопеременных  нагрузок,  тем хуже для ламината. Поэтому лебёдки, блоки кулачковых стопоров, двигатель и даже степс  мачты  изолируем  от  поверхности корпуса тонкой прокладкой из нейлона, неопрена, резины. Кстати: гаечный ключ в бестолковых руках — хуже осмоса. Гайки затягиваются с усилием, но в меру — никак не до треска корпуса!


При изготовлении элементов набора мокрую (в смысле, формуемую по месту, из стекломатериала на смоле — Ред.) деталь лучше сразу приформовать на отверждённую деталь или к корпусу. Это очень удобно  при  «местном»  изготовлении стрингеров, шпангоутов, бимсов и флор.


Картонные заготовки в виде угольника, повёрнутого открытой стороной к корпусу, с  помощью  бумажного  скотча  закрепляем в месте установки (более изысканные обводы получаются, если элементы набора выпилить из пенопласта или ПВХ, не забудьте завернуть их в полиэтилен — эти материалы  растворяются  полиэфиркой).


Затем картонные или пенопластовые элементы покрываются внахлёст ламинатом (для прочности соединения ламинат должен выходить за границы прикрепляемого элемента на 5-8 см).

На пол и стеновые поверхности накладывают  полосы  стекломата,  затем пропитывают  смолой  при  помощи  кисти.


После размокания стекломатериала (2-4 мин.) кистью выбиваются пузыри.

Потолок  лучше  клеить  хорошо  размокшим стекломатом. Его прилепляют на место и быстро прибивают кистью — чтоб не отвалился.


Для  штатных  элементов  набора  на  5-7-метровой  яхте  (катере)  достаточно  двух  слоёв  стекломата  плотностью  450  г/кв.м  (получим  ламинат  толщиной  2  мм).  При  изготовлении  мидель-шпангоутов (на малых яхтах один из них зачастую используют для крепления мачты) его толщина должна быть не менее 4-5 мм, что соответствует 5 слоям стекломата плотностью  450  г/кв.м  или  3  слоям  плотностью  600  г/кв.м. 


Ответственные  элементы, да и вообще весь набор судна, можно усиливать,  заменяя  второй  слой  стекломата стеклотканью  плотностью  500  г/кв.м  (толщина ламината — 1,27 мм). При толщине ламината более трёх слоёв можно класть два слоя стеклоткани — она хорошо укладывается на предваряющий мат, придавая конструкции огромную прочность на разрыв.


Если для скрепления палубы с днищем/переборкой  требуется  приформовать подпорку, та набирается из необходимой толщины ламината (4-6 мм) на ДСП, МДФ  или  стекле.  Предварительно  изготовленный  картонный  шаблон  подгоняют по месту установки, затем набранный и затвердевший ламинат снимается с формующей  поверхности  и  опиливается  по контуру шаблона.


На готовой детали можно сразу же набрать и усиливающие элементы — таким же образом, как мы делаем шпангоуты. Это придаст ей необходимую жёсткость на изгиб. Лучше  применять  стеклопластиковые усилители, хотя дешевле и проще изготовить эти элементы из дерева.


Опыт показывает, что такие конструкции тоже вполне надёжны. Идеальный материал для склеивания с полиэфирными смолами — многослойная влагостойкая судостроительная  фанера;  худшее  дерево  для  приформовки  стеклопластиком — плотный дуб и маслянистый тик.


Для  консервации  и  качественной адгезии  к  приформовываемой  фанере её  предварительно  покрывают  полиэфирной смолой. При этом в смолу можно добавлять до 5% ацетона или до 10% стирола — для лучшей пропитки.


При стыковке двух деталей  между ними и ламинатом часто присутствуют неудалимые  пузыри,  образующиеся  во внутренних  острых  углах  при  плохом прилегании. Это ослабляет соединение, такие  полости  —  отличные  места  для скопления влаги.


Во избежание сего существует  полиэфирная  склеивающая паста Гравикол. Именно ею заделывают углы и неровности пристыковки, а уже затем, не дожидаясь застывания, накладывают ламинат.

Клея  мощное  усиление  на  тонкую основу, рискуете разрушить последнюю.


Поэтому, если невозможно усилить весь проблемный  участок  (допустим,  борт), сделайте  хотя  бы  плавный  переход  из ламината большей толщины к меньшей.


Стык палубы с днищем — наиболее проблемное соединение.


Я видел очень мало лодок, владельцы которых хотя бы раз не ремонтировали этот стык на протяжении эксплуатации судна. И тут нам снова поможет Гравикол: затвердевшая паста не крошится, надёжно соединяет стыкуемые части, она — именно для таких случаев.


Стык палубы с днищем зачищается изнутри  болгаркой  с  лепестковым  кругом Р40 на всём протяжении —где только можно достать. Ширина зачистки — 10-12 см на каждую сторону от линии стыка.


С помощью резинового шпателя заполняем Гравиколом (уже с отвердителем, конечно)  стыковочный  угол  (полоса  пасты шириной 4-5 см), что лучше делать участками по 1-2 м. Поверх Гравикола тут же накладываем ламинат слоем 2-3 мм (ширина ленты ламината 15-18 см).


Теперь  подготовим  внешнюю  часть периметра стыка. Для этого болгаркой с лепестковым кругом (всё тот же Р40) скругляем  угол  соединения  палубы с бортами. Наждачкой Р100-Р180 зашкуриваем полосу гелькоута вдоль линии изгиба — ширина 6-7 см в каждую сторону от стыка.


Не обязательно счищать весь  гелькоут  —  достаточно  получить равномерно матовую поверхность. при  помощи резинового шпателя по линии скругления  наносим  полосу  Гравикола (шириной  4-5  см)  и,  не  дожидаясь  застывания пасты, тут же кладём 2-3 мм ламината, ширина полосы 10-12 см.


После затвердения внешнюю часть стыка шпаклюют сферой, красят. Крепость  и  герметичность  такого соединения не имеет равных. Не нужно никаких болтов — палубу от днища и так не отодрать!


При соединении ламината с металлами время полимеризации увеличивается. Поэтому медь, бронзу, латунь лучше предварительно покрыть полиэфирной смолой  с  максимальным  количеством отвердителя — для создания своеобразного грунтовочного слоя.


Полированные  металлы,  особенно  нержавеющая  сталь,  плохо  скрепляются  с  ламинатом.  Но  к  железу и  алюминию  адгезия  хорошая  (отдельная тема — изъеденные ржавчиной конструкции — те вообще отлично оклеиваются!). 


Технология  простая:  перед ламинированием  поверхность  металла грубо зашкуривают или протравливают раствором  фосфорной  кислоты  (после такой  обработки  состав  обязательно смыть, металл высушить!).


Промасленные поверхности  хорошо  обезжиривать четырёххлористым углеродом (если достанете,  конечно),  только  обязательно наденьте защитные перчатки, работайте под вытяжкой — он очень ядовит, легко проникает сквозь кожу.


В случае необходимости полиэфирный ламинат можно склеить с резиной: протрите  её  серной  кислотой  (например, из свинцового аккумулятора), затем дистиллятом,  ацетоном  (для  быстрой просушки) — в большинстве случаев адгезия выходит хорошая.


Ненагруженные детали допускается садить на пластик саморезами (к примеру, деревянная облицовка входа в рубку, всякие  таблички,  фонарики,  приборы крепятся  именно  так).  Главное,  чтобы отступ от края ламината не менее чем в 2,5 раза превышал диаметр самореза, а интервал между саморезами составлял не менее 3 диаметров; ламинат должен быть толще самореза минимум в 1,5 раза.


Крепление трубчатыми заклёпками (пистонами)  крайне  нежелательно,  так как они пропускают воду. Такое крепление оправдано только там, где доступ с одной стороны и по каким-либо причинам нельзя крепить саморезами.


Крепление  арматуры  к  трёхслойным  конструкциям  —  особая  сложность.  Если  желаете  сделать  сквозное отверстие там, где это не предусмотрено изготовителем, вам придётся постараться, чтобы надлежащим образом защитить корпус от влаги и разрушения.


Выйти из положения поможет деревянный  вкладыш,  вклеиваемый  в  заранее пропиленное в сэндвиче отверстие, из которого  выколупан  весь  наполнитель (ковырять яхту надо, естественно, изнутри). Вкладыш садится на Гравикол, потом  заделывается  ламинатом. 


Если  это лицевая поверхность (скажем, потолок рубки),  ламинат,  конечно  же,  придётся шлифовать, шпаклевать и красить. В  случае,  когда  толщина  сэндвича небольшая, можно обойтись и без деревяшки  —  просто  заполнить  отверстие ламинатом.


Если на крепимую деталь предстоят небольшие нагрузки, с лицевой стороны сэндвича  выбираем  фрезой  отверстие под  каждый  болт  (диаметром,  скажем, 4-5 см), в каждое из которых вклеивается затем деревянная пробка, смазанная Гравиколом  с  добавкой  отвердителя; после  застывания  излишки  счищают, в  пробках  сверлят  отверстия. 


Лучше делать  так,  чтоб  установленная  деталь закрыла своим основанием то безобразие, которое вы сотворили на лицевой поверхности лодки. И не забудьте щедро нашпиговать все дырки герметиком!


При соединении двух трёхслойных конструкций  линии  среза  верхнего и  нижнего  слоёв  разносят  на  5-10  см, причём наполнитель срезается наискось. 


В  случае,  если  требуется  вклеить в «трёхслойку» сплошной ламинат, плавно переходят от сэндвича к толщине ламината: разнеся линии разреза сэндвича и косого среза наполнителя, в месте стыка с сэндвичем на сплошном ламинате добирается дополнительная толщина, с плавным переходом на толщину пристыковываемого ламината.


Стыки сращиваемых конструкций соединяются полосами ламината внахлёст.

Случается,  из-за  потери  части  бимсов и стрингеров палуба и крыша рубки на старых цельнопластиковых лодках заметно прогибаются. Можно установить новые  элементы  набора,  а  можно  воспользоваться метлайном (корематом).


Можно  и  самим  сделать  сэндвич из  однослойной  конструкции,  жёсткости  которого  будет  достаточно,  чтобы лишённые  бимсов  и  стрингеров  палуба/рубка  без  опасных  деформаций  выдерживали вес 1-2 человек.


Прежде всего, поскольку одновременно наложить 4 мм метлайн и 2 мм ламинат на потолок невозможно, яхту нужно перевернуть вверх килем — в таком положении зачищаем все ослабленные площади (болгарка  +  лепестковый  круг),  подготавливаем раскрой метлайна (он должен покрыть поверхность единым слоем, без наложений). 


Затем  укладываем  метлайн,  наносим смолу (надо заметить, 4 мм метлайн впитывает её гораздо меньше, чем аналогичный слой ламината) и, не дожидаясь застывания, накладываем 2 слоя стекломата плотностью 450 г/кв.м. После отверждения прочность  перекрытия  такова,  что  достаточно всего пары бимсов — гораздо меньше прежнего.


У нас, например, при ремонте 5-7-метровых яхт бимсы вовсе не требовались. И нет здесь никакого шаманства! Ведь  укреплялся-то  цельнопластиковый корпус толщиной 5-6 мм, изначально рассчитанный на несение нагрузок без дополнительных усилений, но со временем немного подуставший.


А мы добавили ему 6 мм сэндвича, получив трёхслойную конструкцию в лучшем виде: 6+4+2 = 12 мм, из которых 8 мм — стеклопластик! (Не сравнить с заводским сэндвичем типа «2+4+2 = 8», где стеклопластика всего 4 мм).


Кстати. Нижняя сторона палубы и потолка  рубки  менее  всего  подвержены отсыреванию — осмоса здесь можно не опасаться. Так что в данном случае применение  метлайна  оправдано  и  целесообразно.


И «плюс» такой конструкции ещё в том, что не изгорбленные бимсами плоскости гораздо удобнее оклеиваются ковролином.


Андрей КОСЕНКОВ


(mastercomposit.ucoz.ua).


Оставить комментарий

Комментарии: 4
  • #1

    rytuał miłosny (Вторник, 11 Апрель 2017 01:07)

    rytuał miłosny

  • #2

    pornstar punishment (Четверг, 13 Апрель 2017 13:09)

    bes porn

  • #3

    Kamagra Polo (Пятница, 14 Июль 2017 01:06)

    viagra buy online

  • #4

    levitra (Воскресенье, 13 Август 2017 04:44)

    купить виагру