Постройка Малых судов из армоцемента. Часть 3.


Предлагаем вниманию читателей третью — заключительную часть статьи о современном армоцементном судостроении, написанную специально для «Катеров и яхт» Г. Л. Боуэном (доцентом кафедры гражданской тех¬ники Оклендского университета) но И. Ц. Баухом (директором Новозеландской армоцементной службы). В предыдущих двух частях статьи (см. № 69 и 70) авторы дали характеристику армоцемента как судостроительного материала, рассмотрели основные факторы, которые должны учитываться при разработке проектов малых судов из армоцемента. Цель данной статьи — обсудить достоинства и недостатки различных технологических методов постройки армоцементных судов.

 

ОБЩИЕ СООБРАЖЕНИЯ. Строитель, выбравший проект судна для реализации его из армоцемента, должен сразу же сделать и выбор метода постройки корпуса — на шпангоутах или на отдельно изготовленной форме (лекалах), определить технологию омоноличивания, решить, как будет строиться корпус — в нормальном положении или вверх килем.

 

Хороший конструктор обычно предусматривает определенную технологию постройки уже в процессе разработки чертежей судна, так что для начала необходимо внимательно ознакомиться с соображениями авторов проекта и его особенностями.

 

В принципе необходимо выбрать наиболее выгодный в смысле затрат времени и средств метод, гарантирующий прочность и эстетическую целостность построенного судна. Разумеется, следует иметь в виду, что технология, оптимальная для постройки одного судна, оказывается неприемлемой для серийного строительства нескольких судов по одному проекту. В таких случаях целесообразно пойти на увеличение первоначальных затрат и изготовить дорогостоящую форму, которая позволит резко сократить общие затраты на постройку всей серии и в то же вре¬мя обеспечит более высокое качество судов.

 

Иногда, при единичной постройке судов, расходы на оснастку удается свести к минимуму, если конструкция корпуса разработана с учетом возможности формования его прямо на предварительно изготовленных и выставленных на стапеле шпангоутах и переборках. Однако чаще всего для точного воспроизведения заданных теоретическим чертежом размерений и обводов судна приходится изготовлять специальную технологическую форму.

 

Различают формы внутренние (пуансоны, болваны), когда задается именно внутренняя поверхность корпуса и арматура накладывается на форму, и формы наружные (матрицы), когда задается наружная поверхность и арматура укладывается внутрь формы. При промышленной серийной постройке судов по одному проекту оказывается высокоэффективным метод постройки корпусов в матрице, но практически в настоящее время в основном применяются различные варианты внутренних форм.

 

Следует еще учесть, что внутренние формы могут быть открытого типа, если они состоят из набора отдельных поперечных лекал и лишь нескольких продольных стрингеров, или закрытого типа, когда форма обшита и имеет сплошную рабочую поверхность. Важно, чтобы конструкция формы соответствовала технологии омоноличивания корпуса.

 

Если этот процесс выполняется за один прием, т. е. раствор продавливается сквозь пакет арматуры сразу на всю его толщину — с одной стороны обшивки на другую (обе поверхности образуются одновременно), обшивка по всему корпусу должна быть хорошо доступной с обеих сторон — как снаружи, так и изнутри.

 

Естественно, при выборе принципиальной технологии строитель должен учесть местные условия, имеющиеся возможности и сложившуюся практику. Неразумно, например, строить тяжелый громоздкий корпус в положении вверх килем, если нет необходимого оборудования для его кантовки в нормальное положение.

 

С другой стороны, бывают случаи, когда метод постройки судна в нормальном положении безусловно оказывается предпочтительным и не потому, что позволяет избежать кантовки, а потому что упрощает ведение работ. Если, например, строится плоскодонный корпус (плавучая дача или баржа), то оснастка будет проще, а укладывать арматуру и омоноличивать корпус будет легче, если он стоит днищем вниз.

 

На верфях чаще всего применяют метод изготовления корпусов в положении вверх килем. Этот метод более эффективен, чем при положении килем вниз, но приходится раскантовывать корпус, когда он еще не полностью завершен (нет палубы) и его легко повредить — особенно кромки бортов или фальшборт.

 

При омоноличивании пакета арматуры в положении вверх килем и за один прием выполнение этой операции усложняется тем, что работать внутри корпуса неудобно. Если же применить омоноличивание за два приема и выполнять работу изнутри корпуса уже после его раскантовки, возникают два других осложнения. Во-первых, трудно избежать образования пустот — полостей на границе обоих слоев, а во-вторых, приходится кантовать оболочку, имеющую неполную толщину и соответственно уменьшенную прочность.

 

Эффективность метода постройки корпуса в положении вверх килем объясняется в основном тем, что значительно проще собирать и обеспечивать точность и прочность формы— пуансона (болвана). Если применяется метод изготовления корпуса в положении килем вниз, стоимость громоздких конструкций, раскрепляющих «висящие в воздухе» лекала пуансона (или шпангоуты) оказывается довольно внушительной и обычно намного превышает стоимость операции кантовки.

 

При постройке корпуса вверх килем применяют стапельные места двух основных типов. Чаще всего стапель представляет собой пару тяжелых фундаментных брусьев, уложенных вдоль корпуса на равном расстоянии от ДП; к этим брусьям и крепятся все шпангоуты или лекала. При постройке под открытым небом иногда продольные балки не делают, а под каждым шпангоутом (лекалом) бетонируют отдельные опоры.

 

Если корпус строится под навесом или в помещении, в котором кантовка невозможна, лучше сделать стапель в виде мощной рамы, которую можно было бы выкатывать наружу на роликах для последующей кантовки. Операция переворачивания (кантовки) корпуса должна быть заранее тщательно спланирована, поскольку она довольно сложна и опасна.

 

Существуют три основных способа кантовки корпуса. На верфях, где стоимость специального оборудования окупается при постройке многих корпусов, часто используют кольцевые кантователи. Вокруг корпуса монтируют два или (реже) три больших кольца, изготовленных из металла (иногда из дерева), и надежно закрепляют в них корпус вместе со стапелем и формой (если, конечно, форма не разбирается).

 

Если имеется достаточно места сбоку от стапеля, то корпус просто перекатывают на этих колесах по каким-либо направляющим, пока он не станет вертикально килем вниз. Но может быть применен и вариант с подачей стапеля с корпусом в стационарный кантователь, кольца которого вращаются на роликах, закрепленных на фундаменте.

 

Корпус может быть раскантован на весу — прямо на стропах, однако стоимость аренды двух мощных подъемных кранов и т. п. может оказаться не меньше, чем затраты на изготовление простейших колес. Раскантовка через борт с опорой на грунт выполняется при помощи подъемного крана. В районе опоры (опор) крепят к борту специальные башмаки, подкладывают автомобильные покрышки или подсыпают опилки. Этот способ чаще применяют при любительской постройке судов, если имеется достаточная площадь для размещения крана и установки корпуса в прямое положение.

 

ФОРМОВАНИЕ НА ШПАНГОУТАХ.

 

При таком варианте технологии установленные на стапеле шпангоуты обычно имеют вид сварных фермочек из 8-10-миллиметрового прутка, которые покрываются армирующей сеткой и омоноличиваются одновременно с обшивкой.

 

Иногда формование корпусов производится и на стальных шпангоутах иной конструкции — тавровых сварных (из полос) или согнутых из профильного проката. Ранее широко распространенные заформовываемые в обшивку шпангоуты из стальных труб теперь не применяются, так как не обеспечивают нужной прочности и долговечности обшивки, становясь источником коррозии; при омоноличивании около труб зачастую образуются пустоты.

 

Действительно, из трубы довольно просто согнуть лекало, но при освобождении его (после затвердевания армоцементной обшивки) нередко обнаруживали, что лекало пружинит и стремится распрямиться.

 

Следовательно, можно сделать вывод, что жесткость подобных лекал недостаточна для того, чтобы точно воспроизвести заданную форму корпуса. Чтобы повысить жесткость лекал, или, тем более шпангоутов, согнутых из трубы, их необходимо раскреплять какими-то дополнительными связями. (Достоинство трубчатых шпангоутов — это то, что их гораздо удобнее огибать арматурной сеткой при формовании.)

 

Конструктор назначает высоту фермы шпангоута исходя из условия обеспечения прочности и жесткости корпуса. Флоры, торцевые переборки цистерн, полупереборки и другие детали поперечного набора, как правило, оформляются как одно целое со шпангоутной рамкой. Выступающая из обшивки стенка шпангоута делается ровной и плоской, чтобы было удобно крепить к ней деревянные или стальные поперечные переборки и крепежные детали для внутренней обстройки.

 

 

Такие шпангоуты особенно удобны, когда омоноличивание корпуса осуществляется за один прием; они составляют с обшивкой одно целое и не препятствуют хорошему проникновению раствора сквозь арматуру. Если палубу также предусмотрено изготовлять из армоцемента, шпангоуты целесообразно делать в виде замкнутых рамок, поверх бимсов которых будет укладываться арматура настила.

 

Метод постройки на ферменных шпангоутах имеет и недостатки. Во-первых, судно должно быть специально спроектировано с такими шпангоутами, причем расположение их должно быть увязано с размещением будущих переборок, флоров и т. п.: появление в корпусе «непредусмотренных» шпангоутов может серьезно осложнить внутреннюю планировку и обстройку судна.

 

Во-вторых, повышаются требования к точности выполнения работ, так как подправить стальной шпангоут на стапеле практически невозможно.  

В-третьих, значительно усложняется укладка внутренних слоев армирующей сетки, поскольку ими приходится огибать каждую ферму; иногда строитель бывает вынужден нарезать эти внутренние слои сетки полосами шириной в шпацию и укладывать между шпангоутами (раскатывая сверху вниз), а сами шпангоуты покрывать отдельными узкими полосами сетки.

 

Естественно, объем работ, выполняемых на стапеле, возрастает, поскольку требуются дополнительные затраты труда как на покрытие ферм сеткой, так и на их омоноличивание. Чтобы упростить укладку внутренних слоев сетки обшивки, иногда на сами шпангоуты армирующую сетку ставят предварительно — при изготовлении ферм. Известны случаи, когда фермы вообще так и оставляют не покрытыми сеткой и раствором (естественно, такой вариант должен быть особо проработан конструктором).

 

 Это даже дает некоторые преимущества с точки зрения обеспечения работы обшивки как оболочки. (Шпангоуты являются жесткими опорами, у которых в обшивке при эксплуатации судна возникают повышенные напряжения; при правильно выбранных шпации и толщинах действующие напряжения не приводят к образованию здесь трещин.)

 

Так наносится раствор при омоноличивании корпуса за два приема. Рабочий втирает раствор мастерком в арматуру таким образом, чтобы проволоки сетки были вблизи поверхности. К окончательной отделке приступают, когда раствор начинает затвердевать

 

Наконец, некоторые профессиональные строители армоцементных судов используют в качестве лекал те же ферменные шпангоуты из прутков, но предварительно омоноличенные в удобном нижнем положении — на грунте, благодаря этому гарантируется точность обводов шпангоутов, уменьшается объем стапельных работ, но монолитность и прочность узла приформовки набора к обшивке обеспечить трудно.

 

При предварительном омоноличивании шпангоутов их свободные кромки отделывают в чистый размер, в то время как примыкающая к обшивке арматура выпускается наружу и оставляется доступной для перевязки с арматурой обшивки. Иногда корпуса строят, комбинируя применение постоянных (штатных) шпангоутов и поперечных переборок и некоторого количества временных лекал (например, разборных трубчатых или деревянных).

 

Известны и случаи постройки армоцементных корпусов на часто поставленных штатных шпангоутах, изготовленных из дерева. Деревянные шпангоуты, естественно, занимают внутри корпуса больше места, чем стальные. Попадание щепок, стружек, опилок в раствор нежелательно, поэтому все работы по согласованию и доводке обводов выставленного набора должны быть завершены до укладки сетки.

 

Мнение, что деревянные шпангоуты создают в армоцементном корпусе слабые места, так как поглощают воду из нанесенного раствора, несостоятельно. Если омоноличивание выполняется за один прием, достаточно закрыть торцы на шпангоутах замазкой или смолой (это касается, разумеется, и деревянных лекал). При омоноличивании в два приема влага из раствора практически древесины не достигает.

 

В начальной стадии нанесения раствора не нужно пытаться сгладить поверхность — ее нужно оставить грубой, как показано на снимке. Позже наносится защитный (отделочный) слой толщиной 3 мм и, когда он начинает твердеть, его заглаживают.

 

Метод формования на постоянных шпангоутах имеет и одно немаловажное психологическое преимущество: строители всегда неохотно идут на изготовление отдельной формы, которая отнимает много времени и сил, но в дальнейшем непригодна ни для какой другой цели, кроме как на дрова.

 

ФОРМОВАНИЕ НА ПУАНСОНЕ (БОЛВАНЕ).

 

Внутренние формы всех типов обладают одним общим недостатком: такие конструкции корпуса, как флоры, основания переборок и т. п., приходится чаще всего изготовлять отдельно и устанавливать на место уже после омоноличивания корпуса и снятия формы, поскольку форма затрудняет их монтаж при формовании обшивки. Корпус иногда повреждается при выемке из него лекал; чтобы форма была легко разбирающейся и пригодной для многократного использования, необходимо ее специальное проектирование.

 

Можно определенно говорить о ряде преимуществ открытых деревянных пуансонов, когда поперечные внутренние лекала-шпангоуты формы соединены продольными рейками-стрингерами. Лекала легко изготовить при сравнительно невысоких затратах, зависящих в основном от стоимости низкосортной древесины, используемой для этой цели. При сборке формы на стапеле нетрудно обеспечить плавность обводов корпуса, исправляя неточности.

 

Укладка сетки и арматурных стержней продвигается очень быстро, так как их можно закреплять непосредственно к деревянным деталям формы; не нужно ни укладывать внутренние слои сетки короткими кусками в промежутках между шпангоутами, ни покрывать сеткой каждый шпангоут в отдельности. В большей степени достигается эффект работы обшивки как тонкой монолитной оболочки, особенно, если применена бесшпангоутная конструкция, когда роль поперечного набора исполняют переборки и днищевые флоры.

 

Разработаны достаточно надежные методы крепления деревянных поперечных переборок к бесшпангоутной оболочке, причем удается избежать возникновения в узлах соединения сосредоточенных нагрузок. Флоры приформовывают, привязывая их арматуру к анкерным стержням, выпущенным из слоя монолита (аналогично строительным железобетонным конструкциям).

 

Анкерные стержни обеспечивают прочное соединение флоров и балок фундаментов, устанавливаемых в уже омоноличенный корпус. Благодаря отсутствию часто поставленных шпангоутов внутренний объем корпуса получается больше, упрощается внутренняя обстройка: конструктор уже не связан примерно 900-миллиметровой шпацией, обычной при установке шпангоутов, а это дает ему большие возможности при проектировании внутренней планировки судна.

 

Так выглядит внутренняя поверхность обшивки при омоноличивании ее за два приема (нанесен первый слой раствора). При правильном продавливании раствора он не замыкается вокруг стержней арматуры, а образует пустоты с их тыльной стороны.

 

Фото иллюстрирует необходимость применения цементного раствора перед нанесением второго слоя для заполнения всех полостей и хорошего сцепления с уже затвердевшим монолитом.

 

При деревянных лекалах нетрудно сделать форму частично или полностью закрытой, обшив ее рейками. Признано, что закрытая форма обеспечивает высокое качество поверхности и очень удобна при укладке армирующей сетки. Обычно рейки имеют сечение 25X50 мм. Хотя зашивка ими лекал по всей длине корпуса занимает много времени — по крайней мере дня два, работа потом идет быстрее, чем на форме открытого типа.

 

При постройке серии судов практичнее всего сделать форму комбинированной, прикрепляя к стальным лекалам деревянные продольные рейки с помощью мягкой проволоки. По окончании формовки первого корпуса достаточно перерезать проволоку — и лекала можно вынимать из корпуса. Для постройки следующего судна достаточно будет зашить форму новыми рейками по вновь выставленным лекалам.

 

Вместо деревянных продольных реек иногда используют часто поставленные стальные прутки диаметром 12 мм. С их помощью также можно точно задать форму корпуса, но их сложнее крепить к поперечным лекалам.

 

Некоторые строители при работе на закрытых формах, сплошь обшитых рейками, применяют для крепления арматуры и сетки пневматические пистолеты со стальными скрепками. Такой метод намного производительнее, чем привязывание проволокой. Слои сетки укладываются плотнее, прижимаются к поверхности формы; соответственно толщина армоцементной обшивки получается минимальной.

 

Однако и этот метод имеет свои недостатки. Постройка корпуса возможна только в положении вверх килем, иначе трудно обеспечить хорошее насыщение пакета сетки раствором. Требуются дополнительные затраты труда на обшивку рейками, а после окончания омоноличивания — для снятия этих реек. Все скрепки необходимо утопить в арматуру и хорошо покрыть раствором. Возможно образование близ поверхности пуансона полостей, не заполненных раствором.

 

Армоцемент широко используется для покрытия корпусов исторических кораблей-памятников. На фото: Частичная замена деревянной обшивки на пароме (Морской музей в Окленде) для предохранения корпуса от червей-торедо.

 

Иногда, отделив лекала, слой реек оставляют в готовом корпусе. При этом не только экономят трудоемкость, но и рассчитывают на положительное влияние деревянных элементов, расположенных на стороне растяжения. Хотя эти соображения и справедливы, оставлять рейки все же не стоит, поскольку вполне возможно образование полостей между арматурой и деревом и возникновение здесь гнили. Да и сам вес 25-милли¬метровой деревянной обшивки становится существенной добавкой к нагрузке судна.

 

ОМОНОЛИЧИВАНИЕ КОРПУСА.

 

От качества «штукатурных» работ зависят водонепроницаемость и прочность корпуса, его сопротивляемость абразивному износу, устойчивость арматуры против коррозии и в конечном итоге — долговечность и надежность.

 

Главная задача при выполнении этой операции — обеспечить полное насыщение всего пакета арматуры раствором. Любое пространство, не заполненное раствором, может стать серьезной проблемой после спуска судна на воду. Обшивка может дать течь. Пустота заполнится водой и вызовет в дальнейшем коррозию арматуры и отслоение краски.

 

Сказанное справедливо только для значительных по размерам полостей в слое армоцемента или таких полостей, которые сообщаются между собой. Воздушные пузырьки, содержащиеся в растворе, не оказывают подобного отрицательного влияния.

 

При увеличении в растворе количества воды улучшается его текучесть, он легче проникает через ячейки сетки и лучше заполняет узкие и малодоступные места. К сожалению, при затвердевании такой раствор с высоким водоцементным отношением становится мало прочным и пористым. Проблему выполнения

 

противоречивых требований прочно¬сти и текучести в какой-то мере решают, обеспечивая тщательное перемешивание раствора в бетономешалках и используя специальные добавки, которые улучшают текучесть раствора при умеренном водоцементном отношении.

 

Важным фактором, обеспечивающим качество омоноличивания, является доступность всей толщи пакета арматуры для прохождения раствора. Подчеркнем, что для этого необходимы правильный выбор проектантом самой схемы армирования и конструкции корпуса, применение удобной для работы оснастки, высокое качество работ по гибке, укладке и креплению арматуры, использование механических вибраторов при омоноличивании.

 

Омоноличиваиие по опалубке вибраторами. Практически это тот случай, когда в положении вверх килем корпус омоноличивают на закрытой форме, полностью обшитой досками, за один прием. Армоцементные палубы омоноличивают чаще всего с использованием сплошной поддерживающей опалубки, изготовленной из картона или фанеры.

 

Раствор проникает через сетку до рабочей поверхности опалубки за один прием благодаря уплотнению механическими вибраторами. Однако и при этом даже опытные исполнители после освобождения корпуса от формы иногда обнаруживают, что около—20% площади внутренней поверхности обшивки придется штукатурить дополнительно (если работа выполняется в горизонтальном положении, то таких огрехов, как правило, гораздо меньше).

 

Количество не проклеев во многом зависит от квалификации исполнителей. Чрезмерная вибрация, кстати сказать, также оказывается вредной, поскольку раствор начинает разделяться на составляющие.

 

Омоноличивание палуб, переборок и иных предварительно изготовляемых секций в нижнем положении на опалубке дает хорошие результаты, поскольку упрощается укладка арматурной сетки, ее очень удобно крепить к опалубке скрепками, толщина конструкции получается минимальной и обеспечивается хорошая пропитка пакета за один прием.

 

Омоноличивание за один прием вручную. При этом чаще всего корпус изготовляется в положении килем вниз на открытой внутренней форме (лекала или шпангоуты подвешены к прочной верхней раме; для работы внутри корпуса под ногами укладывают доски). Раствор втирается в арматуру кельмами обычно с внутренней стороны обшивки — изнутри корпуса, до тех пор, пока он не выступит сквозь наружные слои сетки.

 

Наносить раствор с обеих сторон обшивки недопустимо, так как в зоне между слоями возможно появление пустот. Обычно снаружи лишь следят за появлением раствора на внешней стороне обшивки и указывают, где требуется продавить дополнительное его количество. После того как ячейки сетки полностью заполняются раствором, арматура снаружи покрывается тонким защитным слоем раствора.

 

С обеих Сторон обшивку смачивают водой (при помощи губки) и сглаживают до получения ровной и гладкой поверхности. Чаще всего стараются замонолитить корпус за один день.

 

Этот метод требует очень больших затрат труда, поскольку необходимо подавать большое количество раствора сначала наверх, а затем через борт внутрь корпуса, отделывать приходится сразу обе поверхности, необходимо одновременно большое количество опытных рабочих. Практически всегда существует и опасность повреждения обшивки, если кто-нибудь из работающих внутри корпуса наступит на нее или уронит ведро с раствором.

 

Требуется прочная конструкция подвески и раскрепления лекал, рассчитанная не только на вес всей массы сырого раствора, но и на вес рабочих, находящихся в корпусе.

 

При продавливании раствора за толстыми арматурными прутками могут образовываться пустоты, так как раствор обладает большой вязкостью. По нашему мнению, предпочтительнее такая схема работ, при которой раствор продавливается с наружной стороны обшивки: при этом пустоты, расположенные вдоль прутка, оказываются дальше удалены от стороны действия воды.

 

Омоноличивание за два Приема. В этом случае омоноличивание снаружи и изнутри корпуса выполняется как две различные операции и в разное время. Лучше, если на первой стадии раствор втирается в сетку с наружной стороны корпуса. По крайней мере, половина толщины обшивки должна быть омоноличена за этот прием; желательно же, чтобы раствор оказался выдавленным че-рез внутренний слой сетки.

 

Затем в течение примерно семи дней армоцемент подвергается обычному уходу с поливкой водой. Если рубка и палуба также изготовляются из армоцемента, их омоноличивают до нанесения внутреннего слоя раствора на основной корпус.

 

Приступая к отделке изнутри, грубую поверхность затвердевшего первого слоя обильно покрывают раствором чистого цемента. Затем, пока этот слой еще не высох, сразу наносят основной слой цементнопесчаного раствора с большим содержанием воды, чем обычно. Важно, чтобы эта работа выполнялась очень тщательно, иначе между слоями затвердевшего раствора могут появиться пустоты. Желательно применение вибраторов.

 

Недостатком этого метода является более заметная усадка, особенно, если корпус недостаточно обильно поливается водой в последующие дни после омоноличивания. Если корпус строится в положении вверх килем, необходимо его кантовать перед нанесением внутреннего слоя раствора, иначе возможно образование значительных пустот в обшивке.

 

Стык затвердевшего раствора с сырым. Многие судостроители возражают против применения метода омоноличивания корпуса за два приема, ссылаясь на плохое сцепление свежего раствора с уже затвердевшим. Такие стыки в обычных бетонных конструкциях, действительно, являются слабым местом.

 

Однако в армоцементном корпусе при выполнении соответствующих рекомендуемых мероприятий опасаться этого не следует. Место соединения имеет высоко дисперсное армирование проволочной сеткой, обеспечивающее достаточную прочность. Поверхность затвердевшего раствора перед нанесением свежего не рекомендуется покрывать эпоксид-ным связующим.

 

Это не только не необходимо, но и очень дорого. Предпочтительнее использовать чистый цементный раствор, который может быть модифицирован дополнительными добавками, улучшающими проницаемость сквозь арматуру и адгезионную прочность.

 

В отдельных, небольших по площади стыках конструкций (например, узле соединения корпуса с палубой) применение эпоксидных компаундов целесообразно, особенно если ранее нанесенный раствор стоит уже длительное время. Впрочем, и цементный раствор оказывается достаточно хорош для этой цели, так как обладает высокой устойчивостью в условиях повышенной влажности.

 

3включение. Опубликованная серия статей имеет целью познакомить читателей лишь с главными вопросами проектирования и постройки армоцементных корпусов.

 

Конечно, было невозможно при весьма ограниченном объеме осветить все вопросы, имеющие практический интерес. Многих вопросов мы только бегло коснулись, другие, такие, например, как контроль коррозии арматуры а корпусе, методы ремонта, монтаж различных фитингов и деталей машинной установки, даже не упоминаются. Интересующиеся этим читатели «Катеров и яхт» должны будут обратиться к специальной литературе.

 

И. Ц. Баух, Г. Л. Боуэн.

 

Источник: «Катера и яхты» №2 (72) март-апрель 1978г

 

Оставить комментарий

Комментарии: 1
  • #1

    rytuał miłosny (Понедельник, 10 Апрель 2017 23:13)

    rytuał miłosny